知っていた？こんなこと・そんなこと

日経新聞の記事より

随分前の記事（１月１１日）

ＩＳＯ認証　審査厳格に

企業の偽装相次ぎ信頼低下　　顧客満足など実効性を重視

ＩＡＦ（国際認証機関フォーラムは認証の信頼性を高めるため、審査方法を見直す。
内部監査のマニュアルの有無など形式的な基準が中心の審査をあらため、顧客満足
などの実効性を重視する方法を導入する。

世界で１００万件の企業や組織が取得済み。ただ近年は各国の産業界では「優良企業
の目安にはならない」と認証に対する批判が強まっている。

日本には民間の審査機関が約５０あるそうです。

まさに小記事で書いたようにサーベイランスをうまくパスできればいいんです。的な企業、
組織さらには審査機関もあるようでね。

これでは審査はパスするが、「不良が減らない、クレームが減らない」などと言わなくては
ならないでね。　まさに見直さないと大変です。

IAFもやっと気づいたようです。　遅いんだよー

まともにISO９００１をやっているところは問題なくいい結果が出ます。まともでないところが
多いのです。困ったことです。

改めて、小記事を読んで考えていただければ幸いです。
あなたはどうお思いですか？ご意見待ってます。

不良をださない工夫については次回に延期します。


　　　　　　　夢の砂.comもよろしく  

原価構成を知る

工場で働く人は原価の成り立ちは知っておいたほうがいいでしょう。
原価の成り立ちを教えずして、原価意識がないと言っていませんか？

総原価＝製造原価＋一般販売管理費
一般販売管理費は役員賞与や販売関係の給与、保険料、交際費などが含まれ、販売先の倒産などによる貸倒の引当金も含まれます。

製造原価＝製造直接費＋製造間接費です
　　　　　　　製造直接費は直接製品になる材料費と金型などの費用である間接費、
　　　　　　　作業者の給料＝労務費
　　　　　　　製造間接費は設備などの原価償却費や社員の旅費と事務所員の給料

　　で成り立っています。
　　この製造原価のうち直接費と間接費の割合はおおむね６５％：３５％の会社が多いで
　　しょう。

不良品を出すと当然、材料費や工賃が損をしたと思うでしょう。実は先に書いた間接費が大きなウエイトを占めるのです。間接費は別名固定費といわれ、変動しない費用といわれます。

例えば、分かりやすく、１００００個製造する能力として間接費を１個に対し１０００円と決め
　　　　　　　　　　　ていると９０００個しか出来ない場合１個に対し１１１１円かかるわけです。
　　　　　　　　　　　つまり１１１円損ですね。逆に不良や手直しが少なくて１１０００個製造
　　　　　　　　　　　出来ると１個の経費は９０９円になります。得ですね

このように不良や手直しは忘れがちな経費の無駄になるのですね。

ではこの不良品を生み出さないために我々は何をすべきか。
次回から順を追って考えましょう。


　　　　　　　　　　　　ＨＰ夢の砂,comへはこちら

　　　　　　　　　　　　　　山本創研　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　  

　年末年始に少しの多忙のため記事が遅れました。

１１月２８日の記事ではコメントをいただき感謝しています。
少々、湖東さんと品質さんには刺激が強かったようですね。
何も今の会社の不満を煽っているのではないのです。仕組みを見直さないとということです。

前回は検査員の件でした。さて皆さんはどうします？で終わったと思います。

答　：　完成検査員と受入検査員の廃止です。

では、廃止するにはどうするか？　逆転の発想　：　完成検査員がいないことを想定してください。

また、ご意見をいただければ有難いです。　回答は後半の記事を期待願います。

さて、本題の「利益の根もと」の所以を書きましょう。

まず、原価の仕組みを知ることから始まります。
開発から荷造りまで自分がどの位置なのかを理解すること。
あなたが経営者、管理者、主任、工程作業担当によって考え方が違うでしょう。
ここでは考え方を一つにしてほしいのです。

もしも、工程作業担当者に原価の仕組みを指導していない経営者、管理者は考え直した
ほうがいいですよ。原価については管理スタッフの範囲だけではないのです。

不良率だけで判断すると本当の原価は見えないでしょう。
「利益の根もとは品質　２」に書いたとおり中間製品の不良、工程での手直しが問題です。
製品の原価は直接原価と間接原価があります。
その中でも注目しなければならないのが間接経費なのです。
普通不良品を修復する場合、部品の取替え、取替え時間、いわゆる直接費用を考えます。
それ以外の原価も大事なのです。

この概念はおそらく係長・主任クラスの皆さんは理解してくれるはずです。
この部分を経営層を含む全社員が理解して、実践すれば利益は跳ね上がります。

　　　参考　所定の原価率で出荷価格が決まっている製品で不良がないとその不良分
　　　　　　　の経費はまるまる利益になりますね。
　　　　　　　この不良はいくらかかるのか？不良がなければいくらの儲けかを、一緒に
　　　　　　　することから始まります。

年始に少々理屈っぽくなりました。このあたりで次回にまわします。
続きは次回　　原価構成表を書いてみます。

検査員の廃止で効果を上げる答えをお急ぎの方はコメントと登録をお願いします。

昨年ある会社での講演ではよく理解していただきました。


  

検査のなぞ

　製品品質を維持するため、製品はもとより部品の受入検査、工程検査担当を任命して各工程の検査を実施します。でもクレームが発生することがよくあります。　それぞれの工程の検査員は気を抜くことのないよう、神経をすり減らして検査に集中しています。決してサボっているわけではありません。ではどうしてクレームが発生するのでしょう？
　　


　　　　一次検査員「俺は検査表どおり、しっかり見ているぞ」
　　　　二次検査員「俺も検査表どおり、しっかり見ているぞ」
　　　　製品検査員「俺も当然検査表どおり、しっかり見ているぞ」
　　　　外注検査員「私は頂いた検査表の項目をしっかり検査しています」
　　　　品質管理員「今回のクレームは検査表に記載していない内容です」
　　　　検査員（一声に）「検査表に書いていないことは検査しないのでわからない」
　　　　　　　　　「大事なことなら、検査表に書いておくべきだ。我々の責任じゃない」

　　検査表の項目にないことは検査をしない。ＩＳＯ９００１認証工場によくある話
　　です。
　　　木を見て森を見ず、のたとえ。

　　詳細に検査項目を書いてある検査表を利用している検査員に多いのがこの例の
　　とおりです。

　　
　　製造工程者は、検査項目にないので見ていない。検査は検査員がやること。工程担当
　も確認チェックをしないといけないことは分かっているが、どうせ検査員が検査をするのだ
　から、ちょっとおかしいけれど検査にまわそう。　　　
　これでは検査員を任命して検査をする価値はあるのでしょうか？
　検査のため
　の検査は避けるべきです。経費が生かされません。検査員設置はよく考
　えるべき事項です。


　　さて　あなたならどうします？  

正しい品質管理で利益がアップ

品質管理三つのねらい
　　品質管理といった場合、製品の良し悪し・検査と解釈されがちですが、次の
　三項目を含んでいます。
　納期・コスト・品質です。
　昨今ＣＳ顧客満足がもてはやされていますが要は顧客を満足させ得るかが問
　題でしょう。


１．不良率のなぞ
　　　不良数÷生産総数×１００＝不良率、例えば一日の不良数が５０個、総生
　　産数が１０００個の場合５％となります。不良はあってはならない、すべて良
　　品にしたい、不良を作れば損をするなど、感覚的に誰でもわかっていることで
　　す。生産効率の上から統計を取り、問題解決を講じることは当然のことです。
　　ではこの不良率が正確でなければどうでしょう。本当の不良対策を講じる
　　ことが出来るでしょうか？

　　　工場では不良率集計は日常茶飯事であり、むしろ不良率を把握できていな
　　いことの方が管理上問題といえるでしょう。問　　　題はこの不良率の中身で
　　あります。何のために調べるのか、調べた結果をどう反映し、今後に向けて
　　改善するのかを、作業者に理解させることが重要であります。その上に立っ
　　て、データを集計し、統計的手法により分析することがポイントです。

　　　池田課長「社長、先ほどお客様から、昨日受取った製品が問題とクレーム
　　　　　　　　　　の電話がありました」
　　　社　長　　「何？またか、今度はどんなクレームだ。まずお客様にお詫びの
　　　　　　　　　　挨拶は済ませたか？」
　　　池田課長「はい、お詫びは入れました。クレーム内容は部品が外れたそう
　　　　　　　　　　です」
　　　社　長　　「製品検査をやっているだろう。検査表をチェックしたのか」
　　　池田課長「製品検査では不良はありません。製品検査表では全品合格で
　　　　　　　　　　出荷されています。」
　　　社　長　　「不良率０％か。うちは無理してＩＳＯ９００１を取得したのにクレー
　　　　　　　　　　ムは減らないな。」
　　　池田課長「出荷検査では合格ですが、工程での不具合については集計で
　　　　　　　　　　きていないのが現状です、今回は工程での手直し前の不具合
　　　　　　　　　　品が混入したようです。」
　　　社　長　　「不良率０％でクレームが出るとは何を管理しているのか。検査
　　　　　　　　　　体制を見直さないといけないな。関係者を集めなさい。」

　　　ということで、社長、部長、品質管理課長、係長、製造課長、係長、購買課
　　　長、管理課長、の八名が集まり約二時間の会議を実施。その結果、検査
　　　項目を増すことになった。

　　　さて、以上はよくある話ではないですか。この一連の会話の中に問題と、
　　　利益が隠されていることがお分かりと思います。


　　　『ある工場で製品検査による不良率を集計すると、なんと不良率０％という
　　答えが出ました。不良はないのか質問したとこ　　ろ、製品検査では確かに
　　０です、工程検査ではねられたものは手直しをしているので、不良はありませ
　　んとのことでした。』

　　　「不良が出ても再生するので問題ありません。再利用するので利益貢献し
　　ている」と答えます。実はここに利益が隠れてい　　ます。工場での不良率
　　統計は工程での手直し数、工程で発生した不良を集計することが大事です。
　　製品検査結果だけの不良率は意味がありません。むしろ経営判断を誤らせ
　　ることになります。

　　　手直しにも費用がかかっているのですよ！

　　あなたの会社ではこんなことはないでしょうね。　
　　　　問題ですよ

　　
　　　　　　　プロダクション・アドバイザー　NT３６０　Yamamoto
　　　　　　　　　　　　０９０－４０３８－８３０４
　　　　　　　　　　nt360m.y@hera.eonet.ne.jp



  

正しい品質管理で利益がアップ

はじめに

　景気は回復の兆しが見えてきて、給料、賞与も期待に近いものとなってきたように思われますが、石油に代表されるとおり、原材料の値上がり、建設業の低迷とまだまだ市場は厳しいと言わざるを得ないでしょう。また高齢化の現代において、労働投入量の減少が深刻な問題となっており、GDP成長率がマイナスに転じると予想する向きもあります。
　企業においては一時的な景気に左右されるのではなく、永続的な安定を図ることが命題となります。

　メーカーにおける重要項目を探り、企業が生き残り、従業員・家族の生活を守るためキーワードを「利益を生む根もと」として日本を支えている、中小企業で実務を担っている皆さんと、一緒に考えたいとの思いからまとめてみました。

　　　松下幸之助氏の名言　『品質管理は人質管理』

　「品質管理をやると金がかかって仕方がない」
　「ISO9001は金がかかって仕方がないと聞いている」
　「うちの規模では品質管理なんてやる経費が出ません」
　「いそがしいので品質管理なんてやってられない、多少の不良はつきものだ」
　「うちは外注だから検査は客先でやってくれる。不良は返品されるからいい。手直しできればい
　　い」

まさかあなたの会社ではこんなことを言う従業員はいないでしょうね。この例のとおり聞いたので書きました。
まさに人質から見直し、管理をしていかないとだめだと感じませんか？これでは単に原価低減、能率分析を行っても、担当責任者が変われば元に戻るのです。
このレポートは現業責任者が意識を再認識して実践することにより、利益を拾い出していこうというものです。

　また、ISO9001を認証しているのに一向にクレームが減らない、不良が減らない、経費が嵩んで仕方がない等、悩んでいる責任者さん、また、これからISO9001 認証を目指している責任者の方々もご一緒に考えませんか？
間違いのないISO9001 を実践できていればいいのですが・・・・・・。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　1号終了